Wie es nicht geht Wissen wir ja schon, haben wir ja nun schon mehfach erwähnt. Also auf auf um es dieses Mal richtig hinzubiegen. Es einfach wieder voreinander zu schrauben in der Hoffnung das es vielleicht länger als beim ersten Mal hält wäre nicht sehr hilfreich. Die Turbo´s kosten gebraucht nicht ganz so viel, aber alle drei Monate nen neuen zu kaufen liegt auch nicht in unserem Sinne.

Als ersten Fehler den es auszubessern gilt hat sich die Einbaulage vom Turbolader bewiesen. Dieser sollte waagerecht zum Motorblock angebracht werden, bei zu großer Schräglage wird das Messinglager einseitig belastet und dieses schläg aus. Deshalb auch das kleine Lagerspiel unseres alten Turbos. Also Auspuff abgebaut, der Rest war ja schon auf Sauger zurück gerüstet und da mußte nicht viel geschraubt werden. Blöd nur das wir für den Saugerauspuff Teile des Turboauspuffs genommen haben, hatten das letzte mal verbraten was da war, wollten ja schließlich fahren. Es gibt aber nix was die Flex nicht wieder auseinander bekommt. Mal eben die große angesetzt und den Dreiecksflansch der ja zur Verbindung an den Turbo nötig ist sauber abgetrennt, die überstehende Schweißnaht noch glatt geschruppt und schon ist der Teil wieder zu gebrauchen. Während dessen hat McBain sich daran gemacht eine neue Flanschplatte zur Motor-Turboanbindung herzustellen, die alte ist in der Tonne gelandet. Das bedeutete in seinem Falle flexen, bohren, schweißen in Perfektion. Hut ab, der Flansch hat´s insich. Die Bilder zeigen es gut, wir sind zwar noch am Anfang, aber es wird was, der Turbo sitzt auch schon wieder in seinen umgebauten Haltern. Ich spür schon wieder das kribbeln in den Fingern wenn´s dran geht die ersten Meter mit Turbo zu fahren.

Der zweite Schritt zum Erfolg den wir beim letzten Mal zwar mit eingeplant hatten, aber an der desolaten Technik gescheitert sind ist ein Ölkühler. Dieser war ja leck und mit dem ganzen hin und her beim Leitungen umbauen haben wir uns mit Sicherheit einen weiteren Stolperstein selbst gelegt. Turbos können es nicht so gut haben wenn sie trocken laufen und das Öl eventuell verschmutzt ist. Beides ist bei uns aber zum Teil eingetreten. Der neue Ölkühler und die Pläne alle Leitungen vor Inbetriebnahme ordentlich mit Öl zu fluten sollen diesmal den Fehler verhindern. Der Ölkühler den wir vorgesehen und auch schon angebracht haben wird einfach zwischen Motor und Ölfilter geschraubt und anschließend in den Kühlwasserkreis eingebunden. So long.

Wie wir ja schon berichteten hat sich unser Turbolader verabschiedet, er ist einen Heldentot gestorben, schließlich hat er uns ne Menge Spaß bereitet und mächtig auf´n Arsch bekommen. Ein paar kleine Fehler beim An.- und Umbau haben letztendlich dazu geführt das er zu viel Öl abblies und nicht weiter betrieben werden konnte. Wir haben uns die Mühe gemacht und sind dem Defekt auf den Grund gegangen, die Bilder zeigen es nicht ganz ersichtlich, es ist aber so daß das Messinglager in dem die Welle läuft ausgeschlagen ist, da geht auch das ganze Öl flöten. Zudem hat die Welle ansich Abnutzungsspuren, sie ist stellenweise eingelaufen wie man so schön sagt. Was als Folgeschaden dessen gelten kann sind die verdrückten Ecken des Verdichterrades auf dem letzten Bild. Das Schauffelrad hat durch das Spiel im Lager ordentlich Schaden genommen.

Wie sagt man aber so schön. „Einmal ist kein Mal, Zweimal ist immer!“  Wir haben gelernt, wir haben viel gelesen, unsere Schäden auf einschlägigen Turbolader-Seiten im Netz verglichen und sind zum entschluss gekommen nicht auf zu geben. Ein neuer gebrauchter Turbo ließ sich organisieren. Es ist der gleiche wie beim ersten Versuch. Ein Turbo aus dem Ford Escort TD. Wir brauchen also nicht alles neu bauen, nur ein paar Sachen anpassen. Wie es nicht geht wissen wir ja schon, jetzt gehts dran alle Fehler auszubessern und wir können wieder aufgeladen fahren, ohne machts ehrlich gesagt auch nicht wirklich Spaß. 😛